Termine werden nicht gehalten. Qualität stimmt nicht. Stückzahlen liegen zurück. Das ist kein reines Kapazitätsproblem.
Die Zeitenwende hat die Nachfrage verändert. Die Strukturen der Zulieferer noch nicht.
Was ich als einen der zentralen Faktoren beobachte: Produktarchitekturen im Rüstungsbereich sind häufig hochintegriert und auf individuelle Anforderungen zugeschnitten, richtig für Einzelfertigung, aber nicht für Skalierung. Prozesse, die für Qualifikation gebaut wurden, nicht für Durchsatz. Das wird selten als Skalierungshindernis erkannt, weil es lange keines war.
Drei Antworten, die ich immer wieder höre. Und warum sie zu kurz greifen.
"Wir fahren die Kapazitäten hoch." In Entwicklung und Qualifikation funktioniert das nicht. Mehr Ressourcen auf einen stark vernetzten Prozess zu geben, erzeugt mehr Koordinationsaufwand, nicht mehr Output.
„Wir brauchen schnellere Qualifikationsprozesse." Regulatorische Vereinfachung löst das Architekturproblem nicht. AQAP und AS9100D sind Qualitätssicherung für Systeme, bei denen Ausfälle keine Option sind.
„Das kennen wir selbst am besten." Stimmt. Aber ein System, das funktioniert hat, muss nicht für das funktionieren, was jetzt gefragt ist.
Die erste Reaktion ist fast immer dieselbe: mehr Ressourcen, mehr Druck, mehr Kontrolle. Die Engpässe bleiben, weil sie an einer anderen Stelle sitzen.
Skalierung ist keine reine Kapazitätsfrage. Es ist auch die Frage, ob Produktarchitektur und Prozesse für höhere Stückzahlen ausgelegt sind, und ob die Organisation das erkennt, bevor sie an den falschen Hebeln zieht.
Ich spreche gerade mit Zulieferern, die genau das erleben: Entwicklungsprojekte hinter dem Zeitplan, Qualitätsprobleme kurz vor oder nach dem Start. Wer das kennt: ich freue mich über den Austausch.